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樁基礎(chǔ)施工常見事故與缺陷的原因及防治,都總結(jié)好了!

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一、樁位偏差的原因及防治

1.1 樁位偏差的原因:

1、樁位地面放樣不準。

2、樁機就位不準。

1.2 樁位偏差的防治:

1、樁位測放完畢后,應(yīng)進行復(fù)測和檢查,確保每根樁的位置準確無誤。

2、樁機就位要認真仔細,確保樁機就位準確。

二、樁身傾斜的原因及防治

2.1 樁身傾斜的原因:

1、場地不平或場地松軟。

2、樁機就位安裝不平穩(wěn)。

3、沖擊樁機振動較大,造成樁機傾斜。

4、樁錘的重心與鋼絲繩不在同一個中心線上。

5、雜填土中,含有大量建筑垃圾和碎石塊,打樁時經(jīng)常遇到地下障礙物使樁機鉆頭偏位。

6、施工單位管理混亂,技術(shù)力量薄弱,樁基施工前沒有進行技術(shù)交底,沒有按規(guī)范編制施工組織方案,施工過程中遇到異常情況沒有及時與設(shè)計單位溝通,更沒有采取相應(yīng)的技術(shù)些特殊的地質(zhì)也可能造成樁孔偏位。

2.2 樁身傾斜的防治:

1、施工前場地平整壓實。

2、樁機安裝就位時應(yīng)確保平整。

3、采用合適的操作方法,減少樁機的振動。

4、校正樁錘的重心,保證與鋼絲繩在同一中心線上。

5、遇見地下障礙物時要放低樁錘高度,重錘低擊,減少樁錘的擺動。

6、加強管理措施,施工前要編制施工方案,對施工人員進行技術(shù)交底,遇見特殊地質(zhì)情況及時與設(shè)計、勘察溝通解決。

三、樁身縮頸的原因及防治

3.1 樁身縮頸的原因:

1、孔壁坍塌。

2、導(dǎo)管提升過快、過高。

3.2 樁身縮頸的防治:

1、加大泥漿比重,選用優(yōu)質(zhì)黃泥配制的泥漿護壁。

2、控制導(dǎo)管提升速度,并保持導(dǎo)管底端始終埋入樁孔混凝土內(nèi)2~6m。

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四、坍孔的原因及防治

4.1 坍孔的原因

1、泥漿相對密度不夠,起不到可靠的護壁作用。

2、孔內(nèi)水頭不夠或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水,降低了靜水壓力。

3、護筒埋置太淺,下端孔坍塌。

4、在松散砂層中鉆孔時,進尺速度太快或停在一處空轉(zhuǎn)時間太長,轉(zhuǎn)速太快;

5、沖擊錘撞擊孔壁。

6、用爆破處理孔內(nèi)孤石、探頭石時,炸藥量過大,造成很大振動。

4.2 坍孔的防治

1、在松散砂土或流砂中鉆進時,應(yīng)控制進尺,選用較大相對密度、黏度、膠體率的優(yōu)質(zhì)泥漿。

2、如地下水位變化過大,應(yīng)采取升高護筒,增大水頭,或用虹吸管連接等措施。

3、嚴格控制沖程高度和炸藥用量。

4、孔坍塌時,應(yīng)先探明坍塌位置,將砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1~2m;如坍孔嚴重,應(yīng)全部回填,等回填物沉積密實后再進行鉆孔。

五、沉渣厚度超標的原因及防治

5.1 沉渣厚度超標的原因:

1、孔口土回落孔底。

2、放鋼筋籠時,碰撞孔壁,孔壁土掉落孔底。

3、成孔后未及時灌注混凝土。

5.2 沉渣厚度超標的防治:

1、及時清理孔口堆土。

2、保證二次清孔質(zhì)量滿足規(guī)范要求。

3、及時清孔,及時灌注混凝土。

六、鋼筋籠上浮的原因及防治

6.1鋼筋籠上浮的原因:

1、提升導(dǎo)管時將鋼筋籠帶起。

2、澆灌混凝土時下行速度過快,產(chǎn)生上沖力,造成鋼筋籠上浮。

6.2鋼筋籠上浮的防治:

1、將鋼筋籠固定綁扎或點焊在護筒上。

2、當灌注混凝土至鋼筋籠底時,應(yīng)放慢混凝土灌注速度,待籠底全部插入混凝土后,恢復(fù)正常灌注速度。

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七、導(dǎo)管進水的原因及防治

7.1 導(dǎo)管進水的原因:

1、首批混凝土儲量不足,或雖然混凝土儲量已夠,但導(dǎo)管底口距孔底的間距過大,混凝土下落后不能埋設(shè)導(dǎo)管底口,以致泥水從底口進入。

2、導(dǎo)管接頭不嚴,接頭間橡皮墊被導(dǎo)管高壓氣囊擠開,或焊縫破裂,水從接頭或焊縫中流入。

3、導(dǎo)管提升過猛,或測深出錯,導(dǎo)管底口超出原混凝土面,底口涌入泥水。

7.2  導(dǎo)管進水的防治

1、若是第一種原因引起的,應(yīng)立即將導(dǎo)管提出,將散落在孔底的混凝土拌合物用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清除,不得已時將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除。然后重新下放鋼筋籠、導(dǎo)管并投入足夠儲量的首批混凝土,重新澆灌。

2、若是第二、三種原因引起的,應(yīng)視具體情況,若用原導(dǎo)管插入續(xù)灌,但灌入前均要將導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出;若重新下導(dǎo)管,必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干,才可以繼續(xù)灌注混凝土。

八、卡管的原因及防治

8.1卡管的原因:

1、初灌時隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因,如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌合不均勻,以及運輸途中產(chǎn)生離析、導(dǎo)管內(nèi)壁未清理干凈或?qū)Ч芙涌p處漏水等使混凝土中的水泥漿被沖走,粗集料集中而造成導(dǎo)管堵塞。

2、機械發(fā)生故障卡管或其他原因使混凝土在導(dǎo)管內(nèi)停留過久,或灌注時間過長,最初灌注的混凝土已初凝,增大了導(dǎo)管內(nèi)混凝土下落的阻力,混凝土堵在管內(nèi)。

8.2卡管的防治:

1、可用吊繩抖動導(dǎo)管,或在導(dǎo)管上安裝附著式振動器等使隔水栓下落。如仍不能下落時,則須將導(dǎo)管連同其內(nèi)的混凝土提出鉆孔,進行清理修整,然后重新吊裝導(dǎo)管,重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔,須將散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

2、灌注前應(yīng)仔細檢修灌注機械,并準備備用機械,發(fā)生故障時立即調(diào)換備用機械;同時采取措施,加速混凝土灌注速度,必要時,可在首批混凝土中摻入緩凝劑,以延緩混凝土的初凝時間。

九、埋管的原因及防治

9.1 埋管的原因:

導(dǎo)管埋入混凝土過深,或?qū)Ч軆?nèi)外混凝土已經(jīng)初凝使導(dǎo)管與混凝土簡摩阻力過大,或因提管過猛將導(dǎo)管拉斷。

9.2埋管的防治:

要嚴格控制埋管深度,一般不得超過6~8 m;在導(dǎo)管上端安裝附著式振動器,拔管前或停灌時間較長時,均應(yīng)適當振搗,使導(dǎo)管周圍的混凝土不致過早的初凝;首批混凝土摻入緩凝劑,加速灌注速度;導(dǎo)管接頭螺栓事先應(yīng)檢查是否牢固;提升導(dǎo)管時不可猛拔。

十、斷樁的原因及防治

10.1 斷樁的原因:

1、混凝土灌注時導(dǎo)管提升量過大,泥漿侵入混凝土內(nèi)形成夾泥混凝。

2、清孔時未將沉渣沖凈即開始混凝土灌注,樁底形成松軟土。

3、混凝土灌注時因故中斷,樁身產(chǎn)生斷裂面。

4、灌入混凝土質(zhì)量低劣。

5、出現(xiàn)堵管而未及時排除。   

10.2 斷樁的防治:

1、控制導(dǎo)管始終在混凝土內(nèi)。

2、嚴格按規(guī)程檢查沉渣厚度,并清孔后及時灌注混凝土。

3、灌注前認真檢查各作業(yè)環(huán)節(jié)和崗位,制定有效的預(yù)防措施,保證灌注作業(yè)連續(xù)完成。

4、加強混凝土質(zhì)量管理。

5、混凝土初凝前可采用沖刷法、沉管法等接樁法;混凝土初凝后可采用沖刷法和嵌入式接樁法。

十一、護筒周邊冒水的防治

防治措施:

在埋設(shè)護筒之前,樁位與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層夯實,保證護筒高出地面30cm或水面1.0~2.0m;在護筒的適當高度開孔,使護筒內(nèi)保持1.0~1.5m的水頭高度;鉆頭起落時,應(yīng)防止碰撞護筒;發(fā)現(xiàn)護筒周邊冒水時應(yīng)立即停止鉆孔,用粘土在四周填實加固;若護筒嚴重下沉或移位時,則應(yīng)重新安裝護筒。

十二、樁身混凝土強度低的原因及防治

(1)原因分析

混凝土遭受孔內(nèi)水的危害,引起砂漿稀釋、砂石下沉,嚴重破壞了混凝土的強度。

(2)預(yù)防措施

a.對于孔內(nèi)有地下水,水位低、水量小的樁孔,在澆搗時把混凝土拌勻,水抽干,可以采用串筒迅速澆搗,但是在水位以下部分,必須調(diào)整混凝土配合比,適當減少用水量并增加水泥用量等。

b.對于水位高、出水量大的樁孔,必須采用水下混凝土配合比導(dǎo)管法灌注。

c.采用兩種灌注方法,應(yīng)鑿除接茬夾渣層,按樁頭處理,接頭處灌注混凝土用插搗器反復(fù)插搗。

來源:網(wǎng)絡(luò)

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